ПРОДОЛЖЕНИЕ ЛЕКЦИИ № 9

Шелушение зерна многократным ударом. При­меняют для зерновых культур с прочным ядром (ячмень, пше­ница, овес). Для этого используют те же обоечные машины с вращающимися бичами и неподвижной стальной или абразив­ной поверхностями, что и на мукомольных заводах. Эти машины непригодны для шелушения зерна крупяных культур, у кото­рых хрупкое ядро (рис, гречиха). На крупяных заводах обоеч­ные машины иногда применяют вместе с другими шелушильны­ми машинами. Например, при обработке овса на первичном шелушении используют обоечную машину, а часть зерна обра­батывают повторно в шелушильных поставах. Недостаток ис­пользования обоечных машин при шелушении – повышенный выход дробленого зерна в результате интенсивного воздействия на продукт.

Шелушение зерна трением об абразивную по­верхность. Используют практически для зерна, оболочки которого прочно срослись с ядром (ячмень, пшеница, горох и кукуруза). Применяют шелушильно-шлифовальные машины А1-ЗШН-3. Зерно, подлежащее обработке, поступает в прост­ранство между вращающимися абразивными кругами и непо­движным перфориро-ванным цилиндром. Благодаря интенсив­ному трению при продвижении зерна в рабочей зоне происходит отделение оболочек. Машины данного типа применяют также для шлифования и полирования ядра.

Эффективность процесса шелушения зерна при выработке крупы оценивают двумя показателями: коэффициентом шелуше­ния и коэффициентом цельности ядра. Коэффициент шелушения характеризует процесс количественно и позволяет определить количество шелушеных и нешелушеных зерен (%). Коэффици­ент цельности ядра позволяет оценить процесс шелушения ка­чественно и показывает извлечение целого ядра по отношению к суммарному его количеству (ядро + дробленое ядро + мучка), извлеченному в данной машине. Коэффициент цельности ядра характеризует качество шелушения: чем выше выход целого ядра, тем лучше проведено шелушение зерна.

Эффективность шелушения зерна зависит от технологических свойств крупяного зерна, параметров рабочих органов машин и нагрузки на машину. Из технологических свойств зерна наи­более важны структурно-механические (прочность ядра, проч­ность связи оболочек с ядром и др.), крупность, выравненность и влажность зерна.

При одинаковом коэффициенте цельности ядра, примерно равном 95%—коэффициент шелушения может быть (%): для овса 90...95, для риса 85...90, для гречихи 50...60. С увели­чением коэффициента шелушения возрастает выход дробленого ядра и мучки.

Сортирование продуктов шелушения. В результате шелуше­ния зерна получают продукты, разные по качеству и пищевой ценности: ядро, нешелушеное зерно, дробленые части ядра, мучку и лузгу. Ядро (шелушеное зерно)—наиболее ценный про­дукт, который после соответствующей дополнительной обработ­ки становится крупой. Нешелушеное зерно — с неотделившимися оболочками направляют на повторное шелушение для полу­чения из него ядра.

Дробленое ядро — его частицы размером меньше установ­ленного стан-дартом для целой крупы. Если его получают в про­цессе переработки риса, гречихи и гороха, то после дополнитель­ной обработки используют как пищевой продукт. Дробленое ядро, полученное в процессе переработки проса и овса, исполь­зуют как ценный кормовой продукт. Мучка — ценный кормовой продукт. Лузга - её используют как кормовой продукт, для техни­ческих целей и др.

При сортировании продуктов шелушения выполняют следу­ющие технологические операции: выделяют мучку и дробленку, отвеивают лузгу, отделяют ядро от нешелушеных зерен. Дроб­леное ядро и мучку выделяют сортированием в просеивающих машинах — рассевах, крупосортировках. Лузгу отвеивают в аспирационных колонках, аспираторах. Таким образом, применяя последова-тельно сортирующие машины и воздушные сепарато­ры, можно выделить дробленое ядро, мучку и лузгу без особых затруднений.

Наиболее сложно разделить основные продукты шелуше­ния — шелушеные и нешелушеные зерна из-за незначительного различия их физических свойств. Для этого применяют методы отбора ядра (крупоотделения) с исполь-зованием различия раз­меров, плотности, состояния поверхности у шелушеного и нешелушеного зерна. Ядро отбирают в просеивающих машинах (рассевах, крупосортировках), триерах, крупоотделительных машинах (падди-машинах, крупоотделителях А1-БКО).

В просеивающих машинах извлекают ядро при сортирова­нии, например, гречихи на ситах с круглыми отверстиями. Ве­личины размеров ядра и нешелу-шеного зерна отличны, что позволяет разделить их на ситах. В триерах используют прин­цип различия по длине. Наибольшее различие в длине зерен и ядер характерно для овса, несколько меньше для риса. Для этого применяют дисковые триеры с карманообразными ячеями размером 9´9 мм и глубиной 4,0 мм. Ядро подается в ячеи при вращении дисков и выводится из машины через выходной патрубок.

В крупоотделительных машинах разделяют исходную смесь шелушеного и нешелушеного зерна на основном рабочем орга­не — сортировочном столе. Дно этого стола представляет собой плоский металлический лист, выполненный из стали, на поверх­ности которого выштампованы углубления (ячеи) глубиной 1 мм размерами 5´5 мм. Ячеи обращены выпуклой стороной наружу. Вслед-ствие различия коэффициентов трения и плотно­сти шелушеного и нешелу-шеного зерна, благодаря колебаниям стола, а также соответствующему углу его наклона и профилю ячей происходит эффективное разделение смеси зерна.

Крупоотделительные машины предназначены для выделения ядра риса, гречихи и овса.

Технологическая эффективность процесса крупоотделения определяется точностью (четкостью) разделения зерновой сме­си, чистотой выделения шелушеного зерна и вместе с произво­дительностью машин служит основным показателем результа­тов сортирования продуктов шелушения.

Шлифование и полирование ядра. После шелушения зерна на поверхности ядра остаются оболочки, содержащие клетчат­ку, не усваиваемую организмом человека, частично алейроно­вый слой и зародыш. Удаление в результате шлифования обо­лочек и алейронового слоя способствует улучшению внешнего вида крупы, повышению ее питательной ценности, улучшает кулинарные свойства, снижает продолжительность варки, уве­личивает водопоглотительную способность и др. Отделение за­родыша уменьшает содержание жира и тем самым улучшает сохранность крупы, так как жир нестоек при хранении и может придавать продукту привкус горечи.

В процессе производства крупы различают два вида шлифо­вания: шлифо-вание целого и дробленого ядра при производст­ве номерной шлифовальной крупы. Благодаря шлифованию дробленое ядро приобретает круглую (шаровидную) форму.

Принцип работы всех машин, предназначенных для шлифо­вания, основан на многократном интенсивном воздействии аб­разивной и металлической поверхностей рабочих органов при взаимном трении частиц, в результате чего нарушаются связи ядра с оболочкой, происходит истирание (соскабливание) обо­лочек.

Для шлифования риса и овса используют шлифовальные по­става, в которых ядро обрабатывается в рабочем пространстве, образованном вращающимся абразивным конусным барабаном и неподвижной ситовой металлической поверхностью. Для риса применяют также машины, обрабатывающие ядро в рабочей зоне, где оно шлифуется, проходя между вращающимся бара­баном и ситовым цилиндром. Для шлифования дробленой крупы используют шелушильно-шлифовальные машины А1-ЗШН-3.

В процессе шлифования получают значительное количество мучки, возрастающее с увеличением интенсивности обработки продукта: при шлифовании риса до 10...11% мучки, перловой крупы до 40% и т. д. При шлифовании образуется также не­большое количество дробленого ядра, что нежелательно. По­этому процесс необходимо вести при минимальном дроблении ядра. Эффек-тивность процесса шлифования можно оценить ко­личеством выделенной муч-ки, изменением цвета крупы, изме­нением содержания в крупе различных химических веществ (зольностью, содержанием железа и др.).

Кроме шлифования в технологии обработки некоторых видов круп (риса и гороха) применяют полирование ядра. Полирова­ние улучшает товарный вид крупы. С поверхности ядра удаля­ется мучка, заглаживаются царапины, образо-вавшиеся при  шли­фовании,  поверхность  крупы  становится  гладкой,  полированной. Полирование проводят на аналогичных машинах, что и шлифо­вание, или на специальных, которые по принципу действия ана­логичны шлифоваль-ным. Рабочие органы этих машин изготав­ливают из мягкого материала — кожи, ткани или другого элас­тичного материала, их абразивные поверхности делают с меньшей зернистостью.

Резание (дробление) ядра. Применяют при обработке шелушеного, а иногда и шлифованного ядра для выработки номерной крупы (пшеничной, кукурузной, перловой, ячневой). Для дроб­ления используют вальцовые станки и барабанные дробилки. Для создания благоприятных условий при дроблении преду­сматривают предварительное сортирование продукта по круп­ности. Сортирование продукта на фракции дает возможность правильно установить режимы для дробления крупного и мел­кого ядра.

В зависимости от требований, предъявляемых к конечным продуктам, различают два способа дробления ядра. При первом способе, применяемом при производстве дробленой трехномерной ячневой и кукурузной круп, ядро дро-бят, затем сортируют по крупности (номерам) в просеивающих машинах, прове-ива­ют для выделения оболочек и получают законченный продукт. При втором способе, используемом для производства номерной шлифованной крупы (пер-ловой из ячменя, Полтавской и куку­рузной), ядро дробят на крупные частицы, сортируют на фрак­ции по размерам и затем каждую фракцию раздельно направляют на шлифование.

Режим дробления устанавливают в зависимости от техноло­гических свойств перерабатываемой культуры, вида вырабаты­ваемой из нее крупы. Выход побочных продуктов — мучки, мел­ких продуктов, неизбежно получа-емых в результате дробления ядра, должен быть минимальным, также как и выход  нераздробленного ядра. Дробление не должно сопровождаться из­мель-чением ядра в мучнистые частицы.

Сортирование и контроль продукции. Завершающий этап пе­реработки зерна в крупу. Его задача заключается в том, чтобы улучшить качество крупы в результате повышения в ней содер­жания доброкачественного ядра. Содержание в готовом про­дукте посторонних частиц и плохо обработанных зерен не долж­но превышать допустимых норм.

     Развитой процесс контроля целой недробленой крупы (ядра) предусматривает:

• просеивание на ситах для выделения из нее более крупных и более мелких частиц, чем крупа;
• обработку ядра (рис, овес, пшено) в крупоотделителях для выделения неше-лушеных и недоброкачественных зерен;
• сортирование в триерах крупы (рисовая, овсяная) для вы­деления дробленых частиц ядра;
• провеивание в аспирирующих машинах для выделения обо­лочек и мучки;
• контроль в магнитных аппаратах для удаления металломагнитных примесей.

Контроль дробленой крупы проще, чем контроль целой кру­пы. Дробленую крупу, полученную при переработке ячменя, пшеницы, кукурузы, в про-цессе контроля сортируют на ситах по размерам (номерам). Номер крупы характеризует крупность частиц, входящих в данную фракцию и определяется размером отверстия сита, через которое крупа получена проходом. Дроб­леную крупу (ячневую и кукурузную) сортируют на три номе­ра (1, 2, 3). Перловую, пшеничную и кукурузную номерную по­сле шлифования и полирования сортируют на пять номеров. Крупу каждого номера провеивают в аспираторах и контроли­руют в магнитных аппаратах.

Контроль отходов шелушильного отделения. К отходам ше­лушильного отделения относят побочные продукты — главным образом мучку и лузгу. При контроле отходов решают две за­дачи. Первая состоит в выделении из побочных продуктов нор­мального ядра, которое можно использовать для получения крупы. Вторая задача направлена на извлечение из менее цен­ных отходов (лузги) более ценных (мучки). Мучку контролиру­ют просеиванием для выделения частиц ядра и провеиванием в аспирационных колонках для отделения лузги. Для контроля лузги (выделения из нее мучки и частиц ядра) ее просеивают и провеивают в аспирационных машинах.

5. Переработка зерна различных культур в крупу

Переработка проса. Пшено, вырабатываемое из него, зани­мает важное место среди крупяных культур, потребляемых в странах СНГ, хотя по пищевой ценности оно уступает гречневой и рисовой крупе.

На крупяных заводах стран СНГ вырабатывают из про­са один вид крупы - пшено шлифованное трех сортов: высший, первый и второй. Пшено шлифованное представляет собой ядро проса, освобожденное от оболочек и зародыша и частично от алейронового слоя. Нормы выхода крупы, побочных продуктов и отходов из зерна базисных кондиций приведены в таблице 9.3. При шлифовании ядра в машинах А1-ЗНШ-3 выход крупы несколько ниже, чем при шлифовании в вальцедековых станках.

Таблица 9.3.- Нормы выхода (%) крупы, побочных продуктов и отходов при переработке проса

Для основной очистки зерна проса от примесей по схеме процесса производства пшена используют трехкратную после­довательную очистку зерна в воздушно-ситовых сепараторах (рис. 9.4). На первой системе сепарирования отделяют крупные, мелкие и легкие примеси. После сепарирования зерно про-ходит магнитную защиту и поступает на вторую систему сепарирова­ния, а затем на третью. На второй и третьей системах сепари­рования выделяют мелкую, крупную фракции и примеси.

Крупную фракцию проса сортируют в рассеве для дополни­тельного отбора мелкого зерна проса. Оба потока (крупное и мелкое зерно) раздельно направляют в аспираторы (воздуш­ные сепараторы), отвеивающие воздухом недоразвитые зерна проса. При наличии минеральной примеси фракции обрабаты­вают в камнеотделительных машинах, взвешивают. Отходы контролируют в буратах и аспираторах.

Рис. 9.4. Схема технологического процесса производства пшена:

1 – воздушно-ситовые сепараторы (соответственно 1, 2, 3-е сепарирование); 2, 7 – рассевы; 3 – бурат для контроля отходов; 4 – камнеотделительная машина; 5 – вальцедековый станок; 6 – аспиратор; 8 – шлифовальная машина; 9 – бункер; 10 – магнитная защита; 11 – автоматические весы.

Очищенное от примесей зерно перерабатывают последова­тельным шелушением в вальцедековых станках. Полного шелу­шения проса достигают в результате двукратной его обработки в станках. После первого шелушения продукт дважды провеи­вают в аспираторах, отделяют лузгу, а смесь шелуше-ных и нешелушеных зерен направляют на вторую систему шелушения. После второго шелушения продукт подвергают провеиванию. На некоторых заводах продукты, полученные в результате ше­лушения, сортируют в рассевах, но в большинстве случаев из-за образования сравнительно малого количества дроб-леного ядра и мучки их только провеивают. Выделенные относы контроли­руют в просеивающих машинах — буратах.

После шелушения полученное ядро содержит алейроновый слой, частично сохранившиеся оболочки и зародыш. Поэтому такое ядро обрабатывают в шлифовальных машинах. В резуль­тате шлифования изменяется химический состав ядра: количе­ство белка снижается на 9...10%, сырого жира на 30...35%, минеральных веществ на 35%. Вследствие удаления оболочечных слоев сокращается время варки крупы и увеличивается ко­эффициент ее развариваемости. Хорошее шлифование увеличи­вает выход мучки на 4% (от массы зерна).

Шлифованное зерно два раза провеивают в аспираторах и контролируют в рассеве или крупосортировке, вновь провеива­ют в аспираторах и контролируют на магнитных аппаратах. Все отходы, получаемые в шелушильном отделении, контролируют для извлечения из них случайно попавшего дробленого ядра и мучки дополнительным просеиванием и провеиванием.

Переработка гречихи. Гречневую крупу относят к числу наи­более ценных видов крупы; ее используют также в диетическом питании. В зависимости от применения гидротермической обра­ботки зерна вырабатывают крупу пропаренную и непропаренную.

     Технологический процесс переработки зерна гречихи в кру­пу – состоит из следующих последовательных операций:

• очистка зерна от примесей двукратным пропуском через се­параторы, затем через триеры (при засоренности овсюгом или зерном пшеницы и ржи) и камнеотделительные машины;
• гидротермическая обработка очищенного зерна в пропаривателях, сушилках и охладителях;
• предварительное сортирование на крупосортировочных ма­шинах на две фракции (крупное и мелкое зерно).

В шелушильном отделении проводят окончательное сортиро­вание на шесть фракций. Затем их параллельными потоками шелушат в вальцедековых станках, смесь продуктов шелушения гречихи каждой фракции сортируют в рассевах для разделения продуктов шелушения. Шелушеные зерна (ядрицу) после дополнительной обработки в аспираторах (воздушных сепарато­рах) для отделения лузги направляют (после контроля) в гото­вую крупу. Продел (дроб-леное ядро) перед контролем просеи­вают в рассевах для выделения мучки и частиц лузги. В зависимости от качества ядрицу подразделяют на первый и второй сорта, продел на сорта не разделяют.

Переработка риса. Технологический процесс в зерноочисти­тельном отделении включает следующие операции: трехкратную последовательную очистку зерна в сепараторах и обработку в камнеотделительных машинах (при наличии минеральных при­месей). В шелушильном отделении зерно риса шелушат в ма­шинах с резиновыми валками, но можно применять и шелу­шиль-ные постава. Продукты шелушения сортируют в рассевах и падди-машинах. Для отделения лузги используют воздушные сепараторы. После шлифования продукт также провеивают в воздушных сепараторах и получают шлифованный рис. При производстве полированного риса ядро после шлифования на­правляют в полировальные постава. Дробленый рис полирова­нию не подлежит.

Переработка овса. Овес от примесей очищают двукратным пропуском через сепараторы. Для очистки от примесей, отлича­ющихся от зерна овса дли-ной, применяют триеры. Для разде­ления двойных зерен, отделения остей и разрушения комочков земли используют обоечную машину и воздушный сепаратор. В дальнейшем очищенное зерно поступает на гидротерми-ческую обработку с применением пропаривания и сушки, а затем охлаждения. Перед направлением овса в шелушильное отделе­ние его разделяют на две фракции в сепараторе, на котором окончательно выделяют примеси.

Полученную крупную и мелкую фракции раздельными пото­ками подают в шелушильные постава или обоечные машины. После пропуска через шелушильные машины смесь просеивают для отбора мучки и дробленки и провеивают в воздушных се­параторах для отделения лузги. Ядро после крупо-отделительных машин направляют на шлифование в постава. Окончательный контроль крупы после шлифования проводят на сортировочных машинах для отделения крупных примесей, дробленого ядра и мучки.

Переработка ячменя. Из зерна ячменя вырабатывают перло­вую и ячневую крупу. Особенность их производства состоит в способах обработки освобожденного от цветковых оболочек, ядра.

Для очистки зерна от примесей предусматривают три систе­мы сепарирования в воздушно-ситовых сепараторах, отбор ми­неральной примеси в камнеотделительной машине, выделение примесей с использованием триеров, шелушение зерна в обоечных машинах или в машинах А1-ЗШН-3. Продукты, полученные после шелушения, сортируют по размерам. Перловую крупу получают в результате шлифования и полирования целого и дробленого ядра (пенсака). Ячневую крупу получают путем дробления ядра в вальцовых станках. Перло-вую крупу по раз­мерам делят на пять, а ячневую — на три номера.

Переработка пшеницы. Пшеничную шлифованную крупу вы­рабатывают из твердой пшеницы и подразделяют на два вида: Полтавскую четырехномерную и Артек, которые различаются, по крупности частиц.

Технологический процесс получения крупы из зерна пшени­цы в основном аналогичен переработке ячменя в перловую крупу. Для повышения эффектив-ности отделения оболочек зер­на и снижения дробимости эндосперма в схеме подготовки предусматривают обязательное увлажнение зерна с последую­щим отволаживанием в течение 30...120 мин до направления в обоечные машины предварительного шелушения. Вместо обо­ечных машин можно применять машины А1-ЗШН-3. Основное шлифование проводят с применением этих же машин. Шлифо­ванное зерно дробят в вальцовом станке. После полирования каждой фракции крупы ее сортируют по номерам с получением наиболее мелкой (по отношению ко всем номерам Полтавской крупы) – крупы Артек.

Переработка кукурузы. Схема технологического процесса подготовки зерна  кукурузы  к  переработке  в  основном  такая  же, как  и  при  подготовке пшеницы для выработки крупы Полтав­ской и Артек. Она включает две системы сепарирования в воз­душно-ситовых сепараторах, удаление минеральных примесей, увлажнение или пропаривание с последующим отволаживанием зерна. Гидротермическую обработку применяют для того, чтобы зародыш, содержа-щий большое количество жира и витамина Е, легче отделялся от зерна куку-рузы.

Процесс производства крупы состоит из дробления зерна, отбора зародыша на пневмосортировальных столах, шлифова­ния, сортирования и контроля крупы. Сортирование кукурузной крупы по номерам аналогично сортированию при производстве крупы перловой и Полтавской.

Переработка гороха. Схема очистки и подготовки гороха к шелушению относительно несложна. В зерноочистительном от­делении горох очищают от примесей в воздушно-ситовых сепа­раторах, а затем проводят его обработку пропариванием или увлажнением, сушкой и охлаждением.

Подготовленный к шелушению горох направляют в рассев для его рассортирования на две фракции: крупную и мелкую, которые шелушат раздельно с применением машин А1-ЗШН-3. Шлифуют и полируют с использованием тех же машин раздельно: крупный, мелкий и выделенный после шелушения коло-тый горох. Целый горох дополнительно полируют на зерновой ще­точной машине.

Производство хлопьев и быстроразваривающецся крупы. Рассмотренные выше процессы производства круп предусмат­ривают механическую обработку зерна шелушением, дроблени­ем, шлифованием, полированием, в результате чего получают продукты, требующие значительного времени на приготовление из них пищи. Существенно снизить время возможно использо­ванием гидротермической обработки готовой крупы и дополни­тельной ее обра-ботки расплющиванием, обжариванием и др. В последние годы широкое приме-нение получило изготовление хлопьев из невареной и вареной крупы.

Хлопья из невареной крупы вырабатывают из овсяного, яч­менного ядра или крупных номеров шлифованной крупы (пер­ловой, Полтавской и др.). Основные операции при производстве хлопьев состоят из предварительного кон-троля крупы, ее под­сушивания, пропаривания и непродолжительного отволаживания. Пропаренную крупу расплющивают и полученные хлопья подсушивают.

Эти операции способствуют увеличению питательной ценно­сти крупы (происходит частичная клейстеризация крахмала и образование декстринов), улучшению вкуса крупы и повышению усвояемости. Продолжительность варки такого продукта сокра­щается примерно в 2,0...2,2 раза по сравнению с крупой, иду­щей на изготовление хлопьев.

Овсяные хлопья Геркулес приготавливают из овсяной крупы высшего сорта ее плющением до толщины 0,5...0,7 мм. Не­обходим предварительный контроль крупы непосредственно перед переработкой в хлопья для отбора дробленой крупы и случайных примесей, так как хлопья должны отвечать высоким требованиям по качеству. Крупу подсушивают при влажности выше 12% в том случае, если оборудование для сушки хлопьев не обеспечивает снижение влажности до 11,8...11,5%. Перед плющением крупу пропаривают и подвергают непродолжитель­ному отволаживанию в течение 30 мин, что способствует рав-но­мерному распределению влаги и повышению пластичности крупы.

Плющение подготовленного ядра проводят обычно в специ­альном плющильном станке с двумя параллельными валками с гладкой поверхностью, которые вращаются навстречу друг дру­гу. Для плющения ядра используют так-же обычные вальцовые станки. Теплые и влажные хлопья после расплющивания под­сушивают, а затем охлаждают. После охлаждения фасуют в картон-ные коробки вместимостью 0,25...1,0 кг.

Кроме хлопьев Геркулес, из овсяного ядра изготавливают лепестковые хлопья и плющеную овсяную крупу. Плющеную крупу обычно называют быс-троразваривающейся крупой. Про­цесс производства плющеной крупы отличается только режимом расплющивания ядра — поверхность ядра в результате плюще­ния должна иметь оттиск рифлей вальцов с обеих сторон, рас­плющенное ядро имеет толщину 0,2...1,5 мм. Процесс и режим производства лепестковых хлопьев, которые вырабатывают из овсяного ядра высшего сорта, заключается в том, что после до­полнительного шлифования ядра, он аналогичен производству хлопьев Геркулес. Хлопья вырабатывают также из крупных но­меров перловой крупы (№ 1, 2), пшеничной Полтавской, горо­ховой и др.

Производство толокна и муки для диетического питания. Толокно представляет собой полученную из овсяного ядра муку зольностью не выше 2%. На заводах вырабатывают муку для детского и диетического питания.

Процесс производства толокна состоит из следующих опе­раций: очистка овса от посторонних примесей, глубокая гидро­термическая обработка, получение крупы и размол крупы в му­ку. Очистку зерна проводят по схеме аналогичной производству обычной овсяной крупы. Гидротермическая обработка зерна имеет свои особенности и состоит из двух этапов. Вначале зер­но замачивают в воде температурой 35°С в течение 2 ч, после чего влажный овес пропаривают в течение 1,5...2,0 ч, затем высушивают и охлаждают.

В результате такой гидротермической обработки в зерне увеличивается содержание углеводов (декстринов и сахаров), которые хорошо усваиваются организмом, что особенно важно для продуктов детского питания. Овсяное ядро коричневеет и приобретает специфический аромат.

Подготовленное зерно перерабатывают по той же схеме, что и при производстве овсяной крупы. Полученное ядро раз­малывают в вальцовых станках на двух последовательных сис­темах, продукты размола сортируют в рассевах, из которых извлекают готовый продукт в виде муки — толокно. Норма ба­зисного выхода толокна 52%.

Диетическую муку изготавливают из гречневой, рисовой и овсяной кру-пы. Крупу дополнительно очищают от примесей, моют, пропаривают,  сушат,  а затем размалывают в муку с по­следующим просеиванием продуктов размола в рассевах.

Производство крупы повышенной питательной ценности. Большинство видов крупы имеет недостаточно высокую пище­вую ценность, неодинаков также витаминный и минеральный состав крупы. Для повышения питательной ценности применяют комбинирование крупяных продуктов с добавлением ком-понентов животного происхождения — сухого обезжиренного молока, яичного белка. Обезжиренное молоко содержит много полно­ценного белка, легкоусва-иваемых кальция и фосфора, а также ряд витаминов.

Для производства комбинированной крупы повышенной пи­тательной ценности используют рис дробленый, продел гречне­вый, горох колотый, ячневую, овсяную крупу. Крупу дополни­тельно очищают от примесей, при необходимости обрабатывают в моечной машине и высушивают. Подготовленные компоненты измельчают в вальцовом станке и смешивают в требуемом со­отношении. Полученную смесь увлажняют горячей водой до 27...34% и прессованием на специальных машинах придают частицам форму, имитирующую настоящую крупу. После прес­сования крупу высушивают, охлаждают и просеивают на ситах для выделения мелких частиц и мучки, которые возвращают на повторное прессование.

Крупу повышенной питательности вырабатывают различного ассорти-мента и состава. Например, крупа Юбилейная имеет состав (%): рисовая мука — 75, мука макаронная первого сор­та 15; обезжиренное сухое молоко 10; Флотская — мука греч­невая 70, мука ячневая 30; крупа Спортивная — мука овсяная 90, обезжиренное сухое молоко 10.

         Контрольные вопросы.

1. Какой ассортимент крупы и показатели их качества?
2. Какова последовательность и особенность операций при подготовке зерна на крупяном заводе?
3. Какие способы гидротермической обработки зерна применяют на крупяных заводах?
4. С какой последовательностью выполняются технологические операции в ше­лушильном отделении крупяного завода?
5. В чем заключается сущность процесса шелушения и сортирования продуктов шелушения?
6. Какие машины применяют для шелушения и сортирования продуктов шелушения?
7. Какие прин­ципы действия и эффективность работы машин для шелушения и сортирования продуктов шелушения?
8. В чем заключается сущность процес­сов шлифования и полирования ядра, и какие машины применяются с этой целью?
9. Какие осо­бенности технологии выработки дробленой крупы?
10. Как выполняют контроль крупы целой, дробленой и побочных продуктов шелушильного отделения?
11. Какие отличительные особенности имеют технологии различных видов крупы?
12. В чем заключаются осо­бенности технологии производства хлопьев, быстроразваривающейся крупы и повышенной питательной ценности?